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橡胶混炼过程中有哪些事情,快来学习下

来源:https://www.xxdcxj.com/news/67.html 发布日期:2019-09-11

  在橡胶制品的成型中,都需要将混炼胶跟生胶按一定比例配合,然后提炼出来,所制成的产品有橡胶密封圈橡胶球、橡胶垫、橡胶弹簧等。这些产品的质量都跟混炼过程有关系,那么在橡胶混炼的过程中需要注意的事情有哪些,快来学习下吧。

混炼胶

  混炼是橡胶胶料加工的关键工序,且一直是橡胶胶料加工过程中能耗最大的工序,其能耗占整个橡胶加工能耗的大半。普通干法混炼每批胶料之间的差异性较大,常常对后续工序的质量产生很大影响,同时还会产生大量粉尘,是轮胎等橡胶制品生产企业的最大粉尘污染源。白炭黑补强材料可以提高轮胎的湿路面抓着性、降低滚动阻力,但由于使用传统干法混炼时分散性差,对胶料的多项物理机械性能有不利影响。故此,橡胶行业一直在探索,谋求比现有的干法混炼工艺更节省能源,使配合剂在橡胶中能够更好、更均匀分散的方法。

  需要注意的是:生胶塑炼不充分,辊距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面;压成片状;装胶容量过大;粉状配合剂粗粒子或结团物;凝胶太多生胶或某种/些配合剂受潮,含水率过高;装胶量过大;辊距太大,粉状配合剂直接落到辊筒上被压成片状;辊温过高(如混炼初期温度高形成饿碳黑凝胶硬粒太多等);粉状配合剂含粗粒子或结团物。

  对策:结团的异常胶料可以通过低温辊筒薄通的补充加工办法,改善分散性。

  在橡胶还处于乳胶(天然胶乳或合成胶乳)状态下加入炭黑、白炭黑等填料,通过搅拌充分进行混合分散,然后经絮凝(共沉)制造混炼胶的方法。实验结果表明,湿法混炼工艺减少了混炼段数和炼胶时间,能显著降低橡胶的混炼能耗和成本,大大改善各种补强填料在橡胶中的分散状况,减少粉尘污染,并有利于连续混炼工艺的实现。此外,湿法白炭黑混炼胶料在拉伸强度、撕裂强度、回弹性等方面都有不同程度的提高,胶料的滚动阻力较干法混炼胶料下降了近30%、定负荷滚动温升降低了20%。

  在橡胶的混炼加工过程中,当工艺结束之(即经密炼机的下辅机或开炼机完成出片后)混炼胶都有被送入料库堆垛、存放一段时间,这被称为“停放”,也就是“等待成熟”之意。停放并非是单纯的静态过程,也不能简单地把它理解为胶料投入使用前的储存阶段。在生产管理上,停放的确可以确保胶料供应,使流水线生产顺利进行下去;但从技术角度考虑,它同时还起到以下几个不可或缺的作用。

  (1)减小胶料收缩率胶料的主体材料是富有高弹性的弹性体。他们在塑炼、混炼等工序中经受机械力的拉伸、牵引;一旦这些外力消失,就会出现强烈的弹性复原(及收缩),这是弹性体材料固有的特性。然而,收缩对产品成型是不利的。在停放中,收缩贯穿于整个过程的始终。收缩过程虽然比较缓慢,但为混炼胶停放后提供形状、尺寸稳定性,对于成型操作是绝对有必要的。

  (2)有利于胶料性能的均匀和稳定停放也应该被看成是各类配合剂进一步均匀分散的过程。尽管在混炼中各种配合剂助于炼胶机强烈的机械作用而被分散,但由于受到混炼时间的限制,以及配合剂自身所含水分而聚结成团(块)等客观原因,往往达不到所要求的分散均匀程度。在停放过程中,尽管外力已不复存在,但这些粉体团块仍可借助于橡胶大分子的链段运动而继续分散,完成混炼中来不及完成的分散过程。这些过程虽不能为肉眼所见,但可以通过停放前后高倍率的电镜观察加以证实,也可以通过性能对比来说明。

  (3)促进“结合橡胶”的生成混炼时补强剂(炭黑、白炭黑等)进入生胶后,通过其表面的活性基团与橡胶表面的基团反应,生成了“结合橡胶”产生补强效果。这种补强行为虽然大部分形成于混炼阶段,但由于受到“混炼周期”的时间上的限制,补强往往不彻底,留待停放阶段继续完成,从而生成更多的结合橡胶,达到更好的补强效果。

  (4)使“应力”得到松弛橡胶大分子在炼胶过程中由于受到外来机械力的作用而积累起结构疲劳,这类疲劳不去除的话,往往会有损于产品性能,而停放过程则为松弛此类结构性疲劳提供了时间条件。


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